Nasspressen




Für die Herstellung von Nasspressteilen sind 2-teilige Formen, Stempel und Matrize, sowie eine Presse mit dem entsprechenden Pressdruck notwendig. Die Verstärkungsfasern werden trocken eingelegt, das Harz darauf gegossen und die Form geschlossen. Die Teilgeometrie ist beschränkt, auch müssen alle Teile mechanisch nachbearbeitet werden. Dieses Verfahren findet vor allem im Behälterbau Anwendung.
Grundprinzip
Es werden 2 Formen benötigt, Stempel und Matrize. Sie sollten aus Aluminium oder Stahl sein, bedingt eignen sich für Serien bis einige 100 Stück auch
Kunststoff-Formen, die aber massiv verstärkt werden müssen.
Im Normalfall werden Nasspressteile ohne Gelcoat hergestellt.
Vliese verbessern die Oberfläche.
In die Matrize werden Vliese und Verstärkungsfasern, die ab Rollen zugeschnitten wurden, eingelegt. Sehr bewährt haben sich sogenannte Glasvorformlinge. Das bedingt aber wieder eine zusätzliche Form und einen zusätzlichen Arbeitsgang mit einer entsprechenden Vorrichtung. Auf dieses Faserpacket wird eine genau abgewogene Menge Harz eingebracht und die Form geschlossen. Wenn die Form geheizt ist, kann nach 10 bis 60 Minuten entformt werden. Damit sich das Teil beim
Abkaltvorgang nicht verziehen kann, muss es unbedingt auf eine Abkaltlehre aufgespannt werden. Auch Nasspressteile müssen in den meisten Fällen noch mechanisch nachbearbeitet werden.
Die maximale Teilegrösse ist abhängig von der zur Verfügung stehenden Presse.

Anwendungs-beispiele
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Schürzen - Schienenfahrzeuge
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Isolationshülsen - Elektroindustrie
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Windkraft - Apparatebau
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Hauben - Apparatebau
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Kofferraumdeckel - Strassenfahrzeuge
... und vieles mehr
Vorteile
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Teile mit beidseitig glatter Oberfläche
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Gute Witterungsbeständigkeit
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Hohe Steifigkeit und tragende Funktionen
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Formstabile und belastbare Formteile
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Brandschutz nach EN 45 5 45 - HL 3
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Schnell mehrere Teile herstellbar
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geringere CO2 Emissionen
Weitere Verfahren
x-Ray geprüfte (EN 60 601.1-3) Bauteile für die Medizinaltechnik
Hochfeste, röntgentransparente Bauteile für die Medizinaltechnik
Dazu verwenden wir Epoxyd- und Phenolharze, verstärkt mti Carbonfasern sowohl als Gewebe und / oder unidirektional gelegen. Als Kernmaterial kommt PMI (Poly metacryl imide)- Schaum zum Einsatz.
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